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        1、合金铝板等铝合金型材的技术特点与优势:(1)合金铝板等铝合金型材技术特点:无烟镜面抛光具有无黄烟、无流痕、低成本、低消耗、低设备投入、高亮度、高稳定性、高功效、高成品率等特点,突破了传统抛光技术的瓶颈和缺陷,成功实现了11米长材化学抛光以及自动线化学抛光的规模化生产。无烟镜面抛光技术是普通三酸和电解抛光的升级换代技术,是合金铝板等铝合金型材化学抛光技术的发展方向。(2)合金铝板等铝合金型材技术优势如下:1)无黄烟:无烟镜面抛光从根本解决了三酸抛光产生大量黄烟的难题。可节约大量的环保处理成本。为化学抛光的广泛运用扫清了主要障碍。2)无流痕:无烟抛光技术彻底解决了抛光流痕的难题、并实现了11米长抛光材的全自动线规模生产,使抛光像碱蚀一样易于操作。3)高亮度:无烟抛光由于采用新的抛光成分,比三酸抛光、电解抛光的亮度提高20%~30%,是目前亮度*高的抛光技术。4)低消耗-无烟镜面抛光药剂的消耗可比电解抛光的消耗(500-700kg/t材)降低60%-70%。5)高成品率:无烟镜面抛光过程中几乎不产生缺陷,产品成品率极高。6)生产效率高:无烟抛光挂料而积大,每次可抛光多排;抛光无废品,生产效率至少是三酸抛光的2倍以上,是电解抛光的6-9倍。7)槽液稳定:无烟镜面抛光槽几乎不调槽,可长期稳定工作。为化学抛光铝材的大规模工业化、自动化生产铺平了道路。8)亮度稳定:不同批次生产抛光材,由于不调槽,所生产的抛光材亮度稳定。2、工艺漓程与操作要点分析:(1)槽位设置说明:1)无烟镜面抛光槽前是完全封闭的抽风墙,杜绝外界自然风降低抽风效率,利于阴雨天、浓雾天的全天候生产。2)无烟镜面抛光槽的宽度为1.6m以上,加强槽液吸收烟雾的缓冲能力,利于大规模批量生产。(2)槽液功能说明:1)除蜡除垢槽:本槽中盛一种新型弱碱性除蜡除垢剂,能去机械抛光蜡及残存的重油垢,不腐蚀铝合金。操作简单。2)无烟镜面抛光槽:本槽含有多种组分,富古强氧化剂,能对铝合金进行镜面抛光。与其他抛光技术相比,本槽具有如下特点:①绝无黄烟,亮度稳定:本槽添加有足够量的烟雾抑制剂,黄烟的分解被彻底抑制;由于强氧化剂分解较慢,浓度比三酸槽稳定,因此不同批次铝合金的亮度差别比三酸抛光要小得多。②亮度增加:化学抛光的亮度,陈了与磷酸浓度、硝酸浓度,温度有关外,还与抛光液的含水量有关。含水量越高,亮度越低;三酸抛光液中磷酸含量高达80%(磷酸的含水量为15%),相应抛光液水含量小低于12%;如此高的水含量必然降低抛光材的亮度。无烟镜面抛光液在制作过程中,经过长时间的高温浓缩,水含量水足5%,因此镜面抛光材的亮度明显提高。③可长时间滴流:考虑到化学抛光反应过于剧烈,铝合金离开槽液后,滴流时间不能超过20s,大量抛光液被带进水洗槽,造成抛光材成本过于昂贵。无烟镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂,保护铝合金离开槽液后,可在空中按任意时间滴流而不花材,也没流痕。由此可节约抛光液70%以上。④自动除灰:铝合金不纯或抛光液老化时,铝材经三酸抛光后,表面往往有一层黑灰,一般方法很难除去,严重影响抛光材质量。无烟镜面抛光槽中,添加有除灰成分,可自动清除抛光灰。⑤成品率高:由于镜面抛光槽解决了色差、流痕、花材、抛光灰等问题,使得成品率大幅提高。从而降低了成本,提高了生产效率。3)保光氧化槽。设置本槽有两大目的:①预制化学氧化膜:保光氧化槽,能生成一定厚度的氧化膜,又能完全保留原有亮度;钢合金从镜面抛光到阳极氧化之前,可以过保光氧化槽,预制一定厚度的化学氧化膜,避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材,提高成品率,同时在进行阳极氧化时,减少氧化失光。②精除灰:抛光灰的来源有两种,一是铝合金中有夹杂,二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很难清除,能严重影响抛光材的外观质量。尽管无烟镜面抛光槽中已添加有除灰剂,能清除绝大部分抛光灰,但仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清理抛光灰,从而保证抛光材质量。

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         说到船用铝板,大家*熟悉的要数5083铝板了。船用铝板是铝板产品研发应用的新兴领域,目前船板的生产能力已成为衡量铝板厂家综合实业的重要指标。那么,船舶制造厂家为何如此青睐5083铝板?5083铝板属于Al-Mg系合金,中等强度,具有耐蚀性好、焊接性优良、冷加工性较好的优势,广泛用于制造飞机油箱、油管、交通车辆、船舶钣金件、仪表、街灯支架、铆钉、五金制品、电器外壳等。在船舶制造领域,多采用5083H116/H321/H112状态的铝板,应用于船舶甲板、发动机台座、船侧、船底外板等部位。5083铝板满足船用铝板的选材要求:1、较高的比强度和比模量。船舶的结构强度和尺寸与材料的屈服强度和弹性模量密切相关,由于铝合金的弹性模量和密度大体相同,合金元素的添加也影响甚,因此在一定范围内提高屈服强度对减轻舰船结构有力。5083铝板属于中等强度,能同时具备优良的耐蚀性和可焊接性。2、焊接性优良。5083铝板具有良好的焊接抗裂性,在焊接时不容易出现裂纹现象。3、耐蚀性优良。耐蚀性能是船用合金的主要标志之一,5083铝板是典型的防锈铝板,耐腐性好,能适应恶劣的海洋环境,经久耐用。4、密度小。铝合金比重小,能减轻船板重量,节省能耗,增加载重。5、安全环保。铝合金不燃烧,遇火安全,而且回收利用率高,可循环再利用,环保性好。
          通过温度控制提高挤压铝型材产量,通常,如果没有非预定的停机时间,那么*大产量主要决定于挤压速度,而后者受制于四个因素,其中三个固定不变而另一个则是可变的。 个因素是挤压机的挤压力,挤压力大的可在锭坯温度较低时顺利地挤压;第二个因素是模具设计,挤压时金属与模壁的摩擦通常可使通过的铝合金的温度上升35~62℃;第三个因素是被挤压合金的特性,是限制挤压速度的不可控制的因素,型材的出口温度一般不可超过540℃,否则,材料表面质量会下降,模痕明显加重,甚至出现粘铝、凹印、裂缝、撕裂等。*后一个因素是温度及其受控程度。如果铝型材挤压机的挤压力不够大,很难顺利挤压或甚至出现塞模现象而挤不动时,就可提高锭坯温度,但挤压速度应低些,以防材料的出口温度过高。每一个合金都有其特定的*优的挤压(锭坯)温度。生产实践证明,锭坯温度*好保持在430℃左右(挤压速度≥16mm/s时)。6063合金型材的出模温度不得超过500℃,6005合金的*高出口温度为512℃,6061合金的*好不大于525℃。出模温度的不大变化也会影响产品的产量与质量。挤压筒温度也是很重要的,特别应注意预热阶段的温度升高,应避免各层之间产生过大的热应力,*好是使挤压筒与衬套同时升高到工作温度。预热升温速度不得大于38℃/h。*好的预热规范是:升高到235℃,保温8h,继续升温到430℃,保温4h后,才投入工作。这样不但能保证内外温度均匀一致,而且有足够的时间消除一切内部热应力。当然在炉内加热挤压筒是*佳的预热方式。在挤压过程中,挤压筒温度应比锭坯温度低15~40℃。如果挤压速度过快,以致挤压筒温度上升到高于锭坯温度,就要设法使挤压筒温度下降,这不但是一件麻烦的工作,而且产量会下降。在生产速度上升过程中,有时受电偶控制的加热元件会被切断,可是挤压筒温度仍在上升。如果挤压筒温度高于470℃,挤压废品就会上升。应根据不同的合金确定理想的挤压筒温度。千万不要认为预热挤压筒是在浪费时间、消耗能源。某工厂为赶生产任务,一方面用内部电阻元件加热,另一方面又以液化气烧嘴加热。在这种情况,温度无法测量与控制,会产生巨大的热应力,内衬温度高,膨胀比外套的快,以致挤压筒裂开,并听到“炸裂”的声音。挤压轴在工作过程中会积蓄内应力,这种应力大到一定程度会产生疲劳裂纹,一旦受到非轴向的径向力作用就会断裂。因此,挤压轴的累计工作时间达到4500h后,*好进行一次消除应力处理,在430~480℃保温12h,然后随炉冷却到50℃以下。遗憾的是,我国很少有工厂照此处理。
生产高档优质表面建筑型材时,对挤压垫温度也应严格控制,以减少表面色调不一致废品量。固定挤压垫的质量比活动的好得多,能积聚更多的热量,因而能降低锭坯端头温度,能减少杂质进入型材内,有助于提高产量。美国卡斯图尔公司(Castool)采用压缩空气冷却挤压垫与挤压轴,使其温度降到50℃左右。模具温度对于获得高的产量起着重要的作用,一般不得低于430℃;另方面,也不得过高,否则,不但硬度可能下降,同时会产生氧化,主要在工作带。在模具加热过程中,应避免模具之间紧靠着,阻碍空气流通。*好采用带格的箱式加热炉,每个模放于一个单独的箱内。锭坯在挤压过程中的温度升高可达40℃左右或更高些,升高量主要决定于模具设计。为了获得*大产量,对各项温度决不可忽视,应记录各个温度并严加控制,以找出机台的*大产量与各项温度的关系。然后,铝型材挤压生产厂的员工都应牢记:温度的精密控制,对提高产量是至关重要的。




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