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亿锦铸铁型材有限公司专业提供球墨铸铁棒现货,铸铁棒生产厂家的水平连铸作为一种近净型清洁生产技术,具有很好的发展前景。近年来水平连铸技术在铸钢和镁铝合金方面的应用比较广泛,但在铸铁方面的应用和研究较少。为研究水平连铸模拟技术在铸铁方面的应用,促进水平连铸技术的发展,本文介绍了一种利用水渣铁炼铁直接生产灰铁型材的水平连铸工艺方法,并对采用此法生产的消失模灰铁型材进行了金相分析和力学性能实验。然后使用P r o_E软件对型材、浇注系统及冒口等进行了三维建模,利用ProCAST和Vis ua l Enviro nme nt软件作为铸造过程数值模拟仿真工具对水渣铁生产灰铁型材过程中的金属液充型及凝固进行仿真分析。 对出现在铸铁型材内部的夹杂缺陷,进行了地研究分析,明确了夹杂物的分布规律、元素组成、来源及形成原因,并就如何控制该缺陷的产生给出了相关的建议。对大断面型材表面出现的疤皮缺陷,分析了形成原因,优化设计后得到的铸铁型材新生产线,能够满足 尺寸为400mm的铸铁型材的生产,且生产铸铁型材的工序简化,各设备的结构组成更为简单合理.铸铁型材中的夹杂物主要聚集分布在其中心线上方约3/4半径处,其中大尺寸的夹杂物主要来源于球化和孕育处理,因此解决铸铁型材内部夹杂问题的关键是控制球化和孕育处理的相关参数.对于铸铁型材表面存在的疤皮缺陷,生产实践证明,采取提高铁水温度、保证铁水纯净度、适当提高拉拔速度、改进炉膛底部结构及阻断结晶器两段石墨套间横向传热的举措能够有效地.针对此问题本文提出阶梯式的改进方案,通过模拟可知型材缩孔缩松和夹渣基本上得到了解决,而且完全能满足型材的使用性能要求。并得出以下结论: 1、开发一种利用水渣铁炼铁生产灰铁型材的新工艺方法,通过此方法利用水渣铁生产铸铁型材可缩短生产周期、降低生产成本、提高生产效率。
亿锦铸铁型材有限公司专业提供球墨铸铁棒现货,铸铁棒生产厂家铸铁的组织取决于石墨化进行的程度,为了获得所需要的组织,关键在于控制石墨化进行的程度。实践证明,铸铁化学成分、铸铁结晶的冷却速度及铁水的过热和静置等诸多因素都影响石墨化和铸铁的显组织。 铸铁型材在重工业中需求量大,被广泛应用于交通运输、机床、印刷、农业机械等支柱行业。对鼓肚缺陷,在铸铁型材的水平连铸过程中采用反弧度法工艺,即通过新型的石墨套与引锭装置来实现的,通过实施反弧度法工艺,铸铁型材的鼓肚现象得到有效。但由于在率次实验过程中,刚开始生产铸铁型材时的拉拔速度比较慢、拉拔周期较长,使铸铁型材在结晶器的停留时间过长,导致在扁平方向上铸铁型材顶部略微向下凹,当拉拔参数调整合适时,下凹及鼓肚现象基本消失。 实现高质量、率的铸铁型材水平连铸拉坯生产。切削性能提高,表面光洁,加工余量小,可直接加工成阀体、齿轮泵外壳,液压导向套等,比实心型材的再加工提高了工效。空心铸铁型材生产,基本有三种方式 .
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亿锦铸铁型材有限公司专业提供球墨铸铁棒现货,铸铁棒生产厂家球墨铸铁型材因其良好的力学性能、铸造性能及较低的生产成本,得到越来越广泛的应用,球墨铸铁型材占铸总产量比例逐年升高。但由于球墨铸铁型材凝固过程中产生的石墨化膨胀,对铸铁型材有压力作用,冒口的大小需要综合考虑多种因素而计算复杂;并且球墨铸铁型材结构越来越复杂,冒口定位效率低,因此复杂球墨铸铁型材的冒口设计比较困难,从而导致目前的球墨铸铁型材铸造工艺CAD系统比较少且功能不够完善,其中的冒口设计模块定位慢,不能针对不同铸型强度进行相应冒口设计。对出现在铸铁型材内部的夹杂缺陷,进行了地研究分析,明确了夹杂物的分布规律、元素组成、来源及形成原因,并就如何控制该缺陷的产生给出了相关的建议。对大断面型材表面出现的疤皮缺陷,分析了形成原因,讨论了影响其形成的因素,并提出了能有效疤皮缺陷的措施。优化设计后得到的铸铁型材新生产线,能够满足 尺寸为400mm的铸铁型材的生产,且生产铸铁型材的工序简化,各设备的结构组成更为简单合理.铸铁型材中的夹杂物主要聚集分布在其中心线上方约3/4半径处,其中大尺寸的夹杂物主要来源于球化和孕育处理,因此解决铸铁型材内部夹杂问题的关键是控制球化和孕育处理的相关参数.对于铸铁型材表面存在的疤皮缺陷,生产实践证明,采取提高铁水温度、保证铁水纯净度、适当提高拉拔速度、该冒口设计方法包含冒口定位和冒口计算,在应用距离场计算几何热节技术的基础上建立基于几何热节的复杂球墨铸铁型材冒口定位方法;同时以收缩模数法为基础,引入铸型强度因素,设计数值模拟方案,借助华铸CAE平台进行模拟,分析归纳数据建立考虑铸型强度的球墨铸铁型材冒口计算方法。
亿锦铸铁型材有限公司专业提供球墨铸铁棒现货,铸铁棒生产厂家水平连铸作为一种近净型清洁生产技术,具有很好的发展前景。近年来水平连铸技术在铸钢和镁铝合金方面的应用比较广泛,但在铸铁方面的应用和研究较少。铸铁型材在重工业中需求量大,被广泛应用于交通运输、机床、印刷、农业机械等支柱行业。拉坯工艺参数设置是铸铁型材生产中的关键环节,设置不合理会导致拉漏、拉断等生产事故和产生表面裂纹等铸造缺陷。现有铸铁型材生产企业拉坯工艺参数控制技术参差不齐,尚无完整的理论体系。为了深入研究上述问题,本文以铸铁型材拉坯工艺为研究对象,研究拉坯工艺参数控制规律,拉坯工艺参数自适应整定问题,以便解决生产事故与铸件缺陷问题,为生产企业提供一定的理论体系指导。导致在扁平方向上铸铁型材顶部略微向下凹,当拉拔参数调整合适时,下凹及鼓肚现象基本消失。反弧度法工艺制各的铸铁型材组织更为均匀,力学性能更为优良。与实施反弧度法之前的铸铁型材相比,实施反弧度法之后的铸铁型材硬度得到提高,组织更为均匀,并且其抗拉强度指标高于铸铁型材标准(JBT10854-2008水平连续铸造铸铁型材) 性能要求。同时,伸长率指标均超过LZQT500-7规定的指标。与拉伸性能结果类似,反弧度法试样的抗压强度高于未实施反弧度法试样的抗拉强度。利用ProCAST和Vis ua l Enviro nme nt软件作为铸造过程数值模拟仿真工具对水渣铁生产灰铁型材过程中的金属液充型及凝固进行仿真分析。探讨了水渣铁炼铁生产灰铁消失模型材顶注式和底注式浇注系统下的数值模拟,模拟结果和试制结果表明型材存在缩孔缩松和夹渣缺陷。针对此问题本文提出阶梯式的改进方案,通过模拟可知铸铁型材缩孔缩松和夹渣基本上得到了解决,而且完全能满足型材的使用性能要求。